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Virtual Sensing
für Industrial Automation

USE CASE

Was ist Virtuelle Wahrnehmung?

Virtual Sensing ermöglicht die Bestimmung von Prozessvariablen, die in realen Anlagen schwierig, teuer oder nicht direkt messbar sind. Durch die Verknüpfung eines Simulationsmodells mit Live-Daten wird eine zuverlässige Grundlage für Transparenz, Überwachung und Optimierung im laufenden Betrieb geschaffen.

Mache nicht direkt messbare Zustände sichtbar

Erweitee Live-Daten durch virtuelle Messungen

Schaffe eine Grundlage für Analyse und Optimierung

Auswirkungen von Interlock Check

Sichtbar

Relevante Prozessgrößen werden virtuell berechnet und für den Betrieb, die Analyse und die Auswertung zur Verfügung gestellt.

Echtzeit

Das Modell läuft parallel zur realen Anlage und spiegelt stets synchron aktuelle Zustände wider.

Vergleichbar

Relevante Prozessgrößen werden virtuell berechnet und für den Betrieb, die Analyse und die Auswertung zur Verfügung gestellt.

Anwendbar

Das Modell läuft parallel zur realen Anlage und spiegelt stets synchron aktuelle Zustände wider.

So funktioniert es

Virtuelle Wahrnehmung als
kontinuierliche Datenschleife

Live-Produktionsdaten werden kontinuierlich mit Simulationsmodellen verknüpft, um zusätzliche Prozesswerte zur Überwachung, Analyse und Optimierung zu berechnen.

Eingabe

Live-Daten

Sensorwerte, Steuersignale und aktuelle Maschinenzustände werden aus der realen Anlage erfasst.

Kern

Simulationsmodell

Das Modell läuft parallel und berechnet Prozesswerte, die nicht oder nur schwer direkt messbar sind.

Ausgabe

Virtuelle Einblicke

Das Ergebnis unterstützt Überwachung, Engpasserkennung, Optimierung und prädiktive Anwendungen.

Anwendungen

Wo Virtual Sensing
schafft Mehrwert

Virtual Sensing wird in industriellen Umgebungen eingesetzt, in denen die direkte Messung an ihre Grenzen stößt. Durch die Kombination von Simulationsmodellen mit realen Produktionsdaten ermöglicht es tiefere Einblicke, verbesserte Überwachung und neue Optimierungsstrategien.

01

Kollisionserkennung

Erkenne kritische Zustände und mögliche Kollisionen durch die Auswertung virtueller Prozessvariablen in Echtzeit.

02

Prozessüberwachung

Erweitee vorhandene Sensordaten mit zusätzlichen virtuellen Informationen, um einen umfassenderen Überblick über das Systemverhalten zu erhalten.

03

Taktzeitanalyse

Analysiere die Prozessleistung anhand berechneter Werte, die im realen System physikalisch nicht messbar sind.

04

Identifizierung von Engpässen

Identifiziere verborgene Einschränkungen in der Produktion, indem du reale und simulierte Daten miteinander vergleichst.

05

Prädiktive Analytik

Nutze angereicherte Datenmodelle, um Muster zu erkennen und zukünftiges Systemverhalten vorherzusagen.

06

Energieüberwachung

Schätze Verbrauch und Effizienz auf der Grundlage von simulationsgestützten Erkenntnissen, wenn keine direkte Messung verfügbar ist.

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