Kollisionserkennung
Erkenne kritische Zustände und mögliche Kollisionen durch die Auswertung virtueller Prozessvariablen in Echtzeit.
Entdecke alle Phasen der Automatisierung mit einem einheitlichen Ansatz.
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Von der ersten Planung bis zu produktionsreifen Anlagen und automatisierten Engineering-Prozessen.
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Von einzelnen Maschinen bis zu komplexen Produktionslinien: Wir verbinden Engineering, Simulation und Betrieb über den gesamten Lebenszyklus hinweg.
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Resiliente, nachhaltige und anpassungsfähige industrielle Produktionssysteme.
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Virtual Sensing ermöglicht die Bestimmung von Prozessvariablen, die in realen Anlagen schwierig, teuer oder nicht direkt messbar sind. Durch die Verknüpfung eines Simulationsmodells mit Live-Daten wird eine zuverlässige Grundlage für Transparenz, Überwachung und Optimierung im laufenden Betrieb geschaffen.
Mache nicht direkt messbare Zustände sichtbar
Erweitee Live-Daten durch virtuelle Messungen
Schaffe eine Grundlage für Analyse und Optimierung
Relevante Prozessgrößen werden virtuell berechnet und für den Betrieb, die Analyse und die Auswertung zur Verfügung gestellt.
Das Modell läuft parallel zur realen Anlage und spiegelt stets synchron aktuelle Zustände wider.
Relevante Prozessgrößen werden virtuell berechnet und für den Betrieb, die Analyse und die Auswertung zur Verfügung gestellt.
Das Modell läuft parallel zur realen Anlage und spiegelt stets synchron aktuelle Zustände wider.
So funktioniert es
Live-Produktionsdaten werden kontinuierlich mit Simulationsmodellen verknüpft, um zusätzliche Prozesswerte zur Überwachung, Analyse und Optimierung zu berechnen.
Eingabe
Sensorwerte, Steuersignale und aktuelle Maschinenzustände werden aus der realen Anlage erfasst.
Kern
Das Modell läuft parallel und berechnet Prozesswerte, die nicht oder nur schwer direkt messbar sind.
Ausgabe
Das Ergebnis unterstützt Überwachung, Engpasserkennung, Optimierung und prädiktive Anwendungen.
Kontinuierliche Validierungsschleife
Anwendungen
Virtual Sensing wird in industriellen Umgebungen eingesetzt, in denen die direkte Messung an ihre Grenzen stößt. Durch die Kombination von Simulationsmodellen mit realen Produktionsdaten ermöglicht es tiefere Einblicke, verbesserte Überwachung und neue Optimierungsstrategien.
Erkenne kritische Zustände und mögliche Kollisionen durch die Auswertung virtueller Prozessvariablen in Echtzeit.
Erweitee vorhandene Sensordaten mit zusätzlichen virtuellen Informationen, um einen umfassenderen Überblick über das Systemverhalten zu erhalten.
Analysiere die Prozessleistung anhand berechneter Werte, die im realen System physikalisch nicht messbar sind.
Identifiziere verborgene Einschränkungen in der Produktion, indem du reale und simulierte Daten miteinander vergleichst.
Nutze angereicherte Datenmodelle, um Muster zu erkennen und zukünftiges Systemverhalten vorherzusagen.
Schätze Verbrauch und Effizienz auf der Grundlage von simulationsgestützten Erkenntnissen, wenn keine direkte Messung verfügbar ist.
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