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RF::RobSimRobotersimulation
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RF::SCOUTAnalysen und Optimierung
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RF::GUARDSimulation und Validierung von Spannvorrichtungen
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RF::FSBoxHardware für die Fieldbus Simulation
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RF::EdDiVirtuelles Operator- und SPS-Training
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RF::VPM ToolProjekt- und Modellvorbereitung
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Von einzelnen Maschinen bis zu komplexen Produktionslinien: Wir verbinden Engineering, Simulation und Betrieb über den gesamten Lebenszyklus hinweg.
Wir verbinden Simulation, virtuelle Inbetriebnahme und Know-how in industrieller Software für anspruchsvolle Produktionsumgebungen.
We participate in national and international research projects focused on digital engineering, automation, artificial intelligence and sustainable production systems.
Resiliente, nachhaltige und anpassungsfähige industrielle Produktionssysteme.
→ 02 Forschungsprojekte REDRIVESResiliente Antriebstechnologien und robuste industrielle Produktionsprozesse.
→ 03 Forschungsprojekte DIGIKLEBDigitale Methoden für vernetzte Klebeprozesse und Qualitätskontrolle.
→ 04 Forschungsprojekte GENIUSIntelligente Ingenieurverfahren für datengetriebene Fertigungssysteme.
→Technologie und Erfahrung für zuverlässige industrielle Produktionssysteme.
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Monitoring & Analyse
EKS InTec verwandelt Signale, Produktionsaufzeichnungen und modellbasierte Daten in eine nachvollziehbare Sicht auf das Anlagenverhalten ??? damit Teams Zustände überwachen, Sequenzen rekonstruieren und auf Basis von Belegen entscheiden können.
Was gerade läuft, wartet oder blockiert ist.
Wo sich Timing verschiebt und wo es stabil bleibt.
Was unmittelbar vor einem Stopp passiert ist.
Wie sich geplantes, virtuelles und reales Verhalten unterscheiden.
Monitoring & Analysis nutzt reale und virtuelle Betriebsdaten, um Produktionsverhalten während des Betriebs sichtbar zu machen.
Industrielle Systeme erzeugen große Mengen an Signalen, Ereignissen und zeitbasierten Aufzeichnungen. Einzelne Werte erklären selten, was passiert ist. Der Mehrwert entsteht, wenn diese Quellen strukturiert, in den Kontext gesetzt und mit dem beschriebenen Prozess verknüpft werden.
EKS InTec schafft diesen Kontext. Wir kombinieren aufgezeichnete oder live Produktionsinformationen mit Planungswerten, Simulationsdaten und klar definierten Prozessbeschreibungen. Das Ergebnis ist eine reproduzierbare Grundlage für Bewertung, Validierung und betriebliche Entscheidungen.
Strukturierte Analyse macht Zusammenhänge, Abweichungen und wiederkehrende Muster verständlich, statt sie als isolierte Signale stehen zu lassen.
Was in der Produktion tatsächlich passiert, wird nachvollziehbar.
Prozessverhalten kann aus konsistenten Aufzeichnungen bewertet werden.
Geplante, virtuelle und reale Zustände können nebeneinander gestellt werden.
Erkenntnisse werden zu einer verlässlichen Grundlage für betriebliche Entscheidungen.
Zwei Disziplinen auf einer gemeinsamen Belegbasis.
Eine laufende Sicht auf relevante Zustände, Signale, Ereignisse und Leistungsindikatoren. Sie zeigt, wann sich Produktionsverhalten ändert, und bewahrt den Kontext für spätere Untersuchungen.
Aufzeichnungen werden zu einer strukturierten Prozesssicht. Teams isolieren relevante Zeiträume, vergleichen Betriebszustände, untersuchen Signalzusammenhänge und dokumentieren, warum sich ein Prozess anders verhalten hat.
Was transparent wird, sobald Signale, Ereignisse und Prozessbeschreibungen einen gemeinsamen Kontext teilen.
Welche Prozesszustände, Anlagenbedingungen und Betriebsmodi zu einem bestimmten Zeitpunkt aktiv sind.
Timing-Verhalten, Auslastungsverteilung und wiederkehrende Variationen über Produktionssequenzen hinweg.
Meldungen, Zustandsänderungen und Unterbrechungen, verknüpft mit der Prozessphase, in der sie aufgetreten sind.
Wo sich Prozessverhalten von der erwarteten Sequenz unterscheidet und wo wiederholt Einschränkungen auftreten.
Signale auf Quellenebene untersucht, einschließlich der Frage, wie einzelne Werte mit vollständigen Prozessschritten zusammenhängen.
Definierte Betriebszustände vor und nach einer kontrollierten Änderung, bewertet auf derselben Basis.
Eine nützliche Analyse endet nicht bei einem Signalwert. Sie verknüpft den Wert mit der Anlage, dem Prozessschritt, dem Betriebsmodus und dem Zeitpunkt, in dem er aufgetreten ist.
Produktionsverhalten ist über mehrere Systeme verteilt. Wir schaffen einen gemeinsamen Zeit- und Prozesskontext, ohne komplexes Verhalten auf einen einzelnen Dashboard-Wert zu reduzieren.
Zustände, Befehle, Quittierungen und Verriegelungen aus Automatisierungssystemen.
Programmzustände, Interaktionen, bewegungsbezogene Ereignisse und Anlagenmeldungen.
Zeitreihendaten, Zähler, Messwerte und Betriebsinformationen.
Erwartete Sequenzen, geplante Timings und virtuelle Betriebszustände zum Vergleich.
Systemstruktur, Versionen, Dokumentation und definierte Bewertungskriterien.
Ziel der Analyse sind nicht mehr Diagramme. Es geht um einen kürzeren Weg von einem beobachteten Ereignis zu einer technisch vertretbaren Erklärung.
Zeiträume und Betriebszustände vergleichen, um die erste messbare Abweichung zu lokalisieren.
Meldungen, Signale und Sequenzzustände verknüpfen, statt sie isoliert zu bewerten.
Wiederholte Aufzeichnungen und Verteilungen nutzen, um ein Einzelereignis von einem Muster zu unterscheiden.
Auslastungen, Abhängigkeiten und Wartephasen über verbundene Anlagen hinweg prüfen.
Produktionsaufzeichnungen neben Planungswerten oder virtuellem Systemverhalten stellen.
Große Aufzeichnungen auf die Werte und das Zeitfenster eingrenzen, die das Ereignis erklären.
Dokumentierte Systemänderungen mit ihren messbaren Auswirkungen im Prozess in Beziehung setzen.
Quelldaten, Kriterien und Kontext bewahren, damit Erkenntnisse nachvollziehbar bleiben.
RF::SCOUT ist die detaillierte Produktionsanalyse-Umgebung. RF::CEREB wird als vernetzte Informationsschicht über Engineering-, Simulations-, Produktions- und Schulungswissen hinweg entwickelt.
RF::SCOUT strukturiert Aufzeichnungen aus realen oder virtuellen Systemen in lesbare Prozesstimelines, Signalansichten und vergleichbare Betriebssequenzen.
RF::CEREB verbindet Lifecycle-Informationen, die üblicherweise über Projektdateien, Simulationsumgebungen, Produktionssysteme und organisatorisches Wissen verteilt sind.
Klare Verantwortlichkeit. Monitoring & Analysis bietet Transparenz, Belege und Entscheidungsunterstützung. Es ändert Steuerungslogik, Parameter oder Produktionssequenzen in der laufenden Anlage nicht autonom.
Fünf Schritte von Rohdaten zu dokumentierten Belegen.
Relevante SPS-, Roboter-, Sensor-, Planungs- oder Simulationsquellen zusammenführen.
Zeitbasierte Signale, Ereignisse und Prozesszustände mit der erforderlichen Detailtiefe erfassen.
Rohwerte mit Anlagen, Prozessschritten und definierten Betriebszuständen in Beziehung setzen.
Zeiträume, Baselines, Varianten oder virtuelle und reale Zustände nebeneinander stellen.
Erkenntnisse als reproduzierbare Grundlage für Validierung und Entscheidungen bewahren.
Lückenlose Aufzeichnungen bewahren die Reihenfolge und das Timing von Prozessereignissen. Teams können später zum exakten Betriebsfenster zurückkehren, die relevante Sequenz isolieren und sie auf derselben Datenbasis bewerten.
Definierte Baselines und konsistente Kriterien zeigen, ob eine kontrollierte Änderung das erwartete Verhalten erzeugt hat.
Den relevanten Betriebszustand vor einer Änderung aufzeichnen, damit spätere Vergleiche eine verlässliche Referenz nutzen.
Vorher-Nachher-Verhalten nebeneinander stellen, mit denselben Prozess- und Timing-Kriterien.
Untersuchen, wie eine definierte Änderung Prozessverhalten, Stabilität, Timing und Interaktionen beeinflusst.
Dokumentierte Belege nutzen, um den Systemzustand zu bewerten und Unsicherheit beim Wiederanlauf zu reduzieren.
Wo dieselbe Belegbasis im Tagesgeschäft Mehrwert schafft.
Dokumentieren, wie Sequenzen, Timings und Interaktionen sich verhalten, wenn ein neues oder modifiziertes System von der Inbetriebnahme in den Regelbetrieb übergeht.
Zum relevanten Ereignisfenster zurückkehren, die Sequenz rekonstruieren und die Suche auf die Zustände eingrenzen, die der Unterbrechung vorausgingen.
Dieselbe Prozessbeschreibung nutzen, um Aufzeichnungen der Virtuellen Inbetriebnahme, Planungswerte und späteres Produktionsverhalten gegenüberzustellen.
Eine Baseline definieren, den neuen Zustand aufzeichnen und dokumentieren, ob der erwartete Effekt unter vergleichbaren Bedingungen sichtbar ist.
Wartephasen, Übergaben und Interaktionen über verbundene Anlagen hinweg nachverfolgen, statt jede Station isoliert zu prüfen.
Aufzeichnungen, Bewertungskriterien und technische Schlussfolgerungen für Instandhaltung, Engineering und zukünftige Projektteams zugänglich halten.
Betriebsverhalten aus einer konsistenten Produktionssicht bewerten.
Geplante Sequenzen mit virtuellen und realen Betriebszuständen vergleichen.
Interaktionen, Verriegelungen, Signale und Timing über Sequenzen hinweg nachverfolgen.
Verhalten rekonstruieren und definierte Systemzustände während des Anlaufs validieren.
Wiederkehrende Ereignisse untersuchen und Symptome mit ihrem Prozesskontext verknüpfen.
Mit strukturierten Aufzeichnungen und reproduzierbaren Kriterien abteilungsübergreifend arbeiten.
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